1、冷軋含油和乳化液廢水特征分析

　　與其他類型的廢水不同的是，乳化液廢水水量極小，有大量的油以及化學需氧量存在于水體當中，并且水中的油基本上統一表現為乳化狀態。相比之下，冷軋含油的水量則明顯大得多，有大量游離油、分散油存在于水體當中。因含油廢水來源之間存在較大差異性，因此導致存在于水體中的油污染物在成分、存在狀態等方面也會出現明顯差異，故而在對其進行深度處理的過程中需要結合實際情況采用與之相對應的處理工藝技術。通常情況下，乳化液廢水的酸堿值在6到8之間，每升乳化液廢水中會含有500到2000mg的油，其化學需氧量則在5000到20000mg之間。粒徑則一般在20μm以內，而含油廢水的酸堿值則在8到12之間，每升含油廢水中會含有50到300mg左右的油，其化學需氧量則在500到2500mg之間，粒徑則大多在20到60μm之間。

　　2、冷軋含油和乳化液廢水深度處理的回用工藝分析

　　2.1 工藝流程

　　在采用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理的過程中，首先需要處理乳化液，在將乳化液廢水引入至調節池中，對其水質、水量等進行相應調節之后，將適量的破乳劑添加其中，使得乳化液廢水可以在調節池內完成化學破乳，初步實現分離油與水。隨后利用氣浮過濾的方式，將殘留在乳化液廢水中的懸浮物、機械性雜質等一并過濾干凈，在將處理后的乳化液廢水引入循環池中，利用不銹鋼膜超濾系統對其進行過濾處理之后，使之可以一同與冷軋含油廢水進行處理。

　　在處理冷軋含油與乳化液廢水的過程中，則同樣在將廢水引入至調節池之后，利用提升泵將其向一級含油廢水絮凝池進行運送，同時將適量的化學絮凝劑投入其中，待廢水經過處理并進入到氣浮池之后再進行相應的氣浮處理。此時廢水經過自流將自動進入到第二座絮凝池和第二座氣浮池，同樣再經過二次處理之后的廢水，將通過冷卻塔進行冷卻。隨后流入到一級生物接觸氧化池中，用于對存留在廢水中的大量化學需氧量進行降解處理。此時的廢水將流入到一級高密度沉淀池中完成分離泥和水的處理。濃度較高的污泥將直接進入濃縮池，而濃度較低的污泥則需要先進入一級接觸氧化池，待其濃度提升至一定水平之后再進入濃縮池中進行相應處理。而分離之后的廢水則在完成二次化學需氧量降解處理之后，從二級沉淀池中排出，等待深度處理。

　　2.2 應用案例

　　本文通過選擇以某工廠處理冷軋含油和乳化液廢水為例，該工廠中的冷軋含油和乳化液廢水水量分別為15m3/h和450m3/h,其在通過利用一二級氣浮池、含油廢水調節池、一二級生物接觸氧化池等一系列設備完成對冷軋含油和乳化液廢水的處理之后，其化學需氧量分別下降至每升2000mg和每升500到1000mg，特別是在使用超濾膜處理之后，乳化液廢水中含油量每升之后不到50mg，而冷軋含油中的油量也從原來的每升100mg左右下降至現在的不足1mg，去除率分別達到了92%和98%。在利用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理之后，其處理后的廢水中的化學需氧量每升不足10mg，油量幾乎沒有，回收率達到了90%以上。冷軋廢水在深度處理前的酸堿值在6到9之間，電導率在100μS/cm以內，濁度不足1NTU，油量則為每升0.3mg左右。但在采用回用處理工藝對其進行深度處理之后，冷軋廢水的酸堿值則可以有效控制在6.5到7.5之間，其電導率仍然保持在100μS/cm以內，濁度則不足0.3NTU，油量從原來的每升0.3mg左右迅速下降至0mg，其處理成效十分明顯。

　　3、結語

　　通過對冷軋含油和乳化液廢水的深度處理回用工藝進行分析，可知采用這一工藝不僅能夠有效提高污水回用率，同時可以大大降低化學需氧量的排放量，使得廢水能夠達到國家規定的水質標準要求，進而幫助工廠實現經濟效益與社會效益最大化的根本目標。因此回用工藝具有較高的應用價值，值得在其他工業生產領域和廢水處理領域中得到進一步的推廣運用。