危險廢物焚燒處理系統中，危廢焚燒煙氣中含有大量的酸性氣體。煙氣脫酸工藝目前來說主要有濕法、干法和半干法3 種。不同工藝有著不同的適用范圍及優缺點，且其脫酸效率受到溫度、煙氣流速、壓力和脫酸劑用量等因素的綜合影響。因此，需要具體根據各焚燒系統的具體情況進行綜合考慮，才會制定出最佳的工藝方案。同時，氮氧化物作為一類酸性氣體，脫硝工藝技術也可當成一類脫酸問題。

　　隨著我國社會的進步，經濟也在高速發展，工業已成為經濟發展的支柱產業。但在工業快速發展的同時也導致大量固體廢棄物和危險廢物的產生。不同于一般的固體廢物，危險廢物具有以下特點：易燃性、反應性、毒害性、腐蝕性、生物蓄積性、傳染性、致癌、致突變、致畸性等。如若處置不當，將會對人類及環境造成嚴重危害。

　　當前危險廢物的處理方法主要包括化學法、物理法、固化處理、生物法、海洋處置、地質處置、焚燒處理、填埋等[1]。無論哪種方法都必須遵守“減量化、無害化、資源化”的原則，其中物理法、生物法一般是對危險廢物的預處理，其目的主要是改變危險廢物的一些特性，如減容量、固定有毒組分、消毒等;焚燒處理、固化處理、填埋、地質處置、海洋處置則一般是對危險廢物最終處置的方法，從而達到減少廢物的數量、減小廢物的體積，減小或消除其危害性的目的。地質處置、安全填埋、海洋處置方法存在的問題有：占用土地資源、滲濾液污染地下水及周邊環境，處置不徹底等等。而焚燒技術是目前危險廢物處理的常見方法，經過焚燒處理，危險廢物被高溫分解，其中的病菌被徹底消滅，減量效果好，并且節約了土地，焚燒會產生的高熱量煙氣，通過余熱的回收可以產生蒸汽，從而用來發電和供熱。目前，國家針對垃圾焚燒污染物控制所做的最新標準為《危險廢物焚燒污染控制標準》(GB18484-2014)。

　　1 煙氣脫酸工藝介紹

　　1.1 傳統脫酸工藝

　　1.1.1 干法工藝

　　干法工藝流程為：從余熱鍋爐排出的550℃左右的煙氣從煙氣急冷塔頂部進入，同時從煙氣急冷塔頂部噴入霧化冷卻降溫水，與煙氣達到充分混合，使煙氣極冷到190℃左右，從煙氣急冷塔的底部排出，通過煙道到達袋式除塵器。粉狀活性炭和消石灰噴射到袋式除塵器與煙氣急冷塔間的煙道，以供噴射的粉狀活性炭和消石灰從其貯倉下部一定量加到以空氣為載體的氣流中，從插在煙道內的開口配管中噴射出。煙道中發生煙氣中酸性氣體和消石灰的化學反應，同時加入活性炭吸附。然后，煙氣會被引入袋式除塵器，濾袋表面的濾層有大量未反應活性炭和消石灰，它們可高效地去除煙氣中的酸氣。煙氣由濾袋外向內通過時，被濾袋上的濾餅層所凈化，凈化后的煙氣通過濾袋支撐板的上方排出[3]。

　　采用干法凈化煙氣時，其優點有：投資小、維修方便、設備簡單且不易堵塞，但缺點是固液相的接觸時間較短，從而需要耗費較多的藥品而且凈化效率低。另外會帶來填埋費用的增加，從而增加了處理費用。

　　1.1.2 濕法工藝

　　濕法脫除酸工藝的原理是利用堿性吸收劑，在洗滌塔內去除HCl和SO2 等酸性氣體，所用的堿性吸收劑一般為NaOH 溶液。濕法凈化工藝主要優點是除酸效率高，國外多年的應用成果都顯示出，其對HCl的凈化的效率可達99% 及以上，對SO2 也可達到95% 以上的凈化的效率。但是濕法凈化工藝存在的缺點是，后續需要復雜的廢水處理裝置，而且另外處理后煙氣溫度一般為60℃ ~70℃，因此為了防止煙囪的出口冒出“白煙”，同時還需要配置煙氣的再加溫裝置，它可作為半干法和干法的凈化工藝之后的尾氣的深度凈化措施[4]。

　　1.1.3 半干法工藝

　　半干法工藝的原理是：將一定濃度的石灰漿噴入反應塔，之后與酸性氣體混合，并通過噴水量控制反應得溫度。在吸收、中和反應過程中水不斷蒸發，較大顆粒的飛灰，下沉到反應塔下部后排出，細小的顆粒飛灰在除塵器內凈化后，再來穩定化處理。采用霧化石灰漿作為反應劑，化學反應轉化率明顯好于干法工藝，其中石灰干粉的用量一般為理論用量的2 倍，除酸的效率為95%~99%。但該方法對金屬有機物的凈化能力欠佳，因此，需要在系統中加入吸附能力強的活性炭，增強對重金屬污染物的凈化能力。

　　在使用半干法去除硫氧化物時，尤其需要注意的是選擇合適的催化劑以及適當的反映溫度。溫度過低或過高，都將會導致發生多種復雜的副反應，從而又會產生其他的雜質硫氧化物。

　　1.2 新型循環流化床煙氣脫酸凈化工藝

　　該工藝的特點有：設備簡單及運行穩定、副產品可以回收及利用、技術路線成熟、很少產生污水排放等。脫酸劑為商品用消石灰粉，用去凈化鍋爐煙道氣中HCl、SOx 等酸性氣體。另外，工藝的吸附劑為多孔的活性炭，凈化鍋爐煙氣中二噁英、重金屬等有害物質。

　　CFB 由吸收劑吸收塔、添加系統、自動控制系統以及再循環系統組成。煙氣從流化床底部進入吸收塔，與顆粒狀態的消石灰達到充分混合，SO3、SO2、HCl 和及其他有害的氣體如HF 與消石灰進行反應，將會生成的產物有：CaSO4·2H2O、CaSO3·1/2H2O、CaCl2 和CaCO3。工藝水用噴嘴噴入吸收塔的底部，增加煙氣的含水量降低煙氣溫度，使反應溫度盡量接近水露點溫度，從而提高凈化酸氣的效率。反應的產物由煙氣從吸收塔的頂部夾帶出去，通過除塵器的凈化，凈化下來的固體灰渣大部分經空氣斜槽，再到達循環床吸收塔，少量的固體經過氣力輸送設備達到脫酸灰庫。而灰渣得循環用量可以根據負荷得大小進行調整。

　　1.3 脫酸工藝條件的優化

　　1.3.1 溫度

　　酸堿中和反應放出熱量，因此低溫對于反應有利;但是溫度太低時酸性氣體容易液化形成酸液，對設備造成較大破壞。因此考慮布袋使用壽命和結露兩種因素，通常控制反應溫度在170℃～ 180℃。

　　1.3.2 煙氣流速

　　煙氣流速直接影響到煙氣與脫酸劑的停留時間，而反應時間直接影響酸物質的脫除效果，煙氣流速越小，反應時間越長，脫酸效率越佳。

　　根據生產經驗的總結，一般將煙氣的流速控制在7mm/s 以下，使煙氣低速通過布袋，以確保足夠的停留時間，使中和反應盡量完全進行，同時消石灰使用率達到最高。

　　1.3.3 脫酸劑用量

　　當消石灰添加系數在1.1 ～ 1.2 范圍時，隨著消石灰用量的增加，酸性氣體的凈化率提高，其變化較為明顯;當消石灰添加系數為1.2 ～ 1.6時，凈化效率增加較小，變化不太明顯;當消石灰添加系數大于1.6 時，凈化效率幾乎不變。因此消石灰的添加系數，控制范圍1.2 ～ 1.6 為宜。

　　1.3.4 脫硝工藝

　　氮氧化物為一類酸性氣體，選擇性催化還原ivecatalyticreduction(SCR)技術是還原劑(NH3、尿素等) 在催化劑的作用下，選擇性地與NOX 作用產生N2 和H2O，而不是被O2 所氧化，故稱為“選擇性”脫硝。其催化劑主要是由WO3 或MoO3 構成。選擇性催化還原(SCR)技術起初是由美國人發明的，在日本最早商業化，現在SCR 工藝經廣泛在工業鍋爐、電廠等一些石化燃料得到利用，可以獲得很高的凈化率。

　　2 結論

　　以上討論的不同脫酸工藝有著不同的適用范圍和優缺點，并且凈化效率受到溫度、煙氣流速、壓力和脫酸劑用量等因素的綜合影響，因此確定最佳的工藝方案需要進行綜合考慮。新型的循環流化床煙氣脫酸凈化工藝設備簡單及運行穩定、副產品可以回收及利用、技術路線成熟、產生污水排放較少。同時脫硝也可認為一類脫酸問題，通過SCR 技術進行凈化。